"Quanto mi costa produrre 1 sedia?" Risposta intuitiva: "Materie prime + manodopera". Risposta corretta: molto più complessa. Vediamo come strutturare il calcolo costo prodotto in azienda manifatturiera.
Le voci di costo
1. Materie prime
Costo materiali usati. Da BOM:
- Quantità × costo unitario.
- Eventuale scarto previsto.
2. Manodopera diretta
Ore operatore × costo orario:
- Da rilevazione tablet/QR.
- Costo orario lordo aziendale (~22-30 €/h).
3. Costi macchinari
Per ogni macchina:
- Costo ora macchina (ammortamento + energia + manutenzione).
- Tempo utilizzo per pezzo.
4. Overhead produzione
Costi struttura imputati per pezzo:
- Stipendi capi reparto.
- Affitto stabilimento.
- Utility.
- Quote ammortamento generali.
5. Costi qualità
Controlli, scarti, rilavorazioni.
Costo standard vs effettivo
Costo standard
Costo "teorico" calcolato a inizio anno:
- Materiali a prezzo medio storico.
- Manodopera a tempo "standard" da BOM.
- Macchine a tempo standard.
Usato per: preventivi, listini, budget.
Costo effettivo
Costo "vero" calcolato a posteriori:
- Materiali ai prezzi reali di acquisto.
- Manodopera a tempo effettivo (tracciato).
- Macchine a tempo effettivo.
Usato per: analisi marginalità, miglioramento processi.
Varianze
Differenza tra standard ed effettivo:
- Varianza materiali: prezzo cambiato, scarti diversi.
- Varianza manodopera: tempo effettivo diverso da standard.
- Varianza macchinari: efficienza diversa.
Analisi varianze = miglioramento continuo.
Configurazione in Gestya
Modulo Produzione + BOM:
- Costo standard per articolo (auto da BOM).
- Rilevazione tempi effettivi da tablet operatori.
- Costo macchinari per ora.
- Overhead configurabile.
- Report varianze automatico.
Reportistica per controller
- Costo standard vs effettivo per ODL.
- Varianze per linea di prodotto.
- Marginalità reale per cliente.
- Trend varianze mensile.
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